Для производства современного глиноземистого цемента применяют метод плавления в ватержакетных печах. Для этого в верхнюю часть печи помещаются в соответствующих пропорциях боксит, известняк и кокс. Через фурмы осуществляется подача разогретого в рекуператорах воздуха. Внизу печи выделяется расплав, который при 1773-1873К выпускают через летку. Изолированно от него выпускают расплав металлического железа. Для такого рода печей возможно применение насыщенного кислородом воздуха. На одну тонну расплава приходится 500 кг топлива. При этом выработка достигает уровня в 50т в сутки.

В таких печах достаточно тяжело достичь высоких температур, при которых идет восстановление кремнезема до кремния и получение кремнистого чугуна или ферросилиция, поэтому необходимо использовать бокситы высокого качества, в которых низкое содержание кремнезема. Шлак после того, как его охладили в приспособленных для этого изложницах, измельчают в дробилках, а после этого он проходит процедуру тонкого измельчения в многокамерных трубных мельницах.

Можно также использовать мартеновские пламенные печи, работающие на пылевидном топливе при горячем дутье и снабженные вертикальной трубой для подачи сырьевой шихты. Когда температура повышается до 1823-1873К, впускают шлак. Производительность в этом случае составляет 70т в день.

Для того чтобы продукт не загрязнялся кремнекислотой, которая присутствует в золе кокса, применяют метод электроплавки глиноземистого цемента; при этом происходит выплавление ферросилиция.

Спекание шихты во вращающейся печи с дальнейшим расплавлением ее в ванной печи - еще один способ производства глиноземистого цемента.

Использование специальных дуговых печей для производства глиноземистого цемента.

Можно также использовать дуговые печи на переменном токе для выработки глиноземистого цемента. В этом случае сырье вначале высушивают и измельчают, смешивают, брикетируют и гранулируют - это способствует большей производительности.

Прежде всего, необходимо прокалить боксит и кальцинировать известняк, чтобы свести на нет выбросы из печи, возникающие вследствие быстрого выделения воды и углекислоты из сырьевой шихты. Таким образом можно производить 30-50т глиноземистого цемента в день при расходовании 4320-5040МДж электроэнергии на 1т. Применение высококремнеземистых бокситов обеспечивает выплавку высококачественного глиноземистого цемента в таких печах.

Температура в таких печах поднимается до отметки в 2273К. Этот фактор, а также использование кокса в шихте обусловливает восстановление кремнезема шихты до кремния и получение ферросилиция вследствие взаимодействия с металлическим железом.

Русский способ производства глиноземистого цемента.

Способ доменной плавки чугуна или высокоглиноземистого шлака получил за границей название русского. Его особенность заключается в том, что в доменную печь помещают железистый боксит, кокс, известняк, металлический скрап. Время от времени из нее выпускают на верхней лепке высокоглиноземистый шлак, а на нижней - особые виды чугунов с примесями титана, меди и прочих веществ, содержащихся в боксите и скрапе. Температура шлака достигает 1873-1973К.

Такой способ дает возможность получать высокоглиноземистый шлак, в составе которого нет железа - оно переходит в чугун. Зола кокса обеспечивает обогащение шлака кремнеземом. При плавке чугуна из железных руд выход шлака на 1 т чугуна получается значительно меньше, чем при таком способе.